Kartonkennzeichnung & Etikettierung von Versandverpackungen

Die Kartonkennzeichnung muss nahtlos mit Förderbändern, Kartonverschließern, Kontrollwaagen, Scannern und Palettieranlagen zusammenarbeiten. Bei der Integration sind folgende Aspekte zu berücksichtigen: die räumliche Anordnung und Zugänglichkeit, der Datenaustausch für variable Informationen sowie Platzbeschränkungen in bestehenden Produktionslinien. Die Systeme von Matthews werden in der Regel so konfiguriert, dass sie sich in diese Rahmenbedingungen einfügen, anstatt größere Änderungen am Layout zu erfordern.

In einem stabilen Betriebsablauf sollten Bediener in erster Linie die Ausgabe überwachen und nicht ständig Anpassungen vornehmen. Häufige Eingriffe deuten in der Regel auf eine Diskrepanz zwischen dem Markierungsverfahren und den Betriebsbedingungen hin. Eine Reduzierung der Bedienereingriffe trägt dazu bei, die Konsistenz zu verbessern, den Schulungsaufwand zu senken und Schwankungen zwischen den Schichten zu verringern.

Die meisten Probleme lassen sich auf eine kleine Anzahl von Grundursachen zurückführen: Veränderungen bei der Substratqualität oder bei den Lieferanten, verschmutzte, abgenutzte oder falsch ausgerichtete Druckbereiche sowie eine uneinheitliche Handhabung der Kartons in den vorgelagerten Prozessschritten. Werden diese Probleme frühzeitig behoben, lassen sich wiederholte Nachjustierungen vermeiden.

Mit steigender Geschwindigkeit wirken sich die Bewegung der Kartons, Vibrationen und der Abstand stärker auf die Platzierungsgenauigkeit aus. Eine stabile Kennzeichnung bei hoher Geschwindigkeit hängt ab von: einer gleichmäßigen Zuführung der Kartons, der Synchronisation mit der Förderbewegung und einem minimalen Eingriff durch das Bedienpersonal.

Frischwarenverpackungen sind in der Regel sowohl mit für Menschen lesbaren als auch mit maschinenlesbaren Daten gekennzeichnet, wie beispielsweise Chargen- oder Losnummer, Datum und Uhrzeit, Schicht sowie Kunden- oder Routeninformationen. Ziel ist eine lückenlose Identifizierung während der gesamten Produktion, Lagerung und des Vertriebs.

Kühlräume, Kondenswasserbildung und Umgebungen, in denen eine Nassreinigung erforderlich ist, sind in der Frischwarenverarbeitung an der Tagesordnung. Feuchtigkeit kann die Haftung von Druckfarben und Etiketten beeinträchtigen, während Temperaturschwankungen das Verhalten der Bedruckstoffe verändern. Um dies zu bewältigen, sind folgende Maßnahmen erforderlich: Auf die Umgebung abgestimmte Kennzeichnungsverfahren, ein angemessener Schutz des Druckbereichs sowie besondere Sorgfalt bei Inbetriebnahmen und Schichtwechseln.

Lesbare Barcodes hängen von Kontrast, Kantenschärfe, Platzierung und Konsistenz ab. Häufige Probleme sind geringer Kontrast auf brauner Wellpappe, ungleichmäßiger Druck oder die Platzierung in der Nähe von Nähten oder Kanten. Bewährte Verfahren konzentrieren sich auf: ausreichenden Kontrast für Scanner, die Einhaltung von Ruhezonen und die Platzierung auf stabilen Kartonoberflächen

Lebensmittelbehälter stellen unterschiedliche Herausforderungen dar. Clamshell-Verpackungen können gewölbte oder gerippte Oberflächen aufweisen, während wiederverwendbare Kisten und Behälter Abnutzungsspuren aufweisen oder Feuchtigkeit aus der Reinigung zurückhalten können. Zu den wichtigsten Faktoren zählen: die Ermittlung ebener, wiederholbarer Markierungsstellen, die Sicherstellung, dass die Oberflächen hinreichend sauber und trocken sind, sowie die Berücksichtigung von Kontaktpunkten bei der Handhabung und beim Stapeln.

Lebensmittelverpackungen bestehen in der Regel aus glatten Kunststofffolien, die keine Tinte aufnehmen und sich während des Druckvorgangs verschieben oder verziehen können. Feuchtigkeit und statische Aufladung können die Druckqualität zusätzlich beeinträchtigen. Eine gleichbleibende Beschriftungsqualität hängt ab von: einer kontrollierten Handhabung und Spannung der Tüten, für nicht poröse Oberflächen geeigneten Beschriftungsverfahren sowie einer stabilen Positionierung, bei der die Ruhezonen des Barcodes erhalten bleiben.

Wellpappkartons unterscheiden sich je nach Recyclinganteil, Wellenstruktur und Beschichtungen wie Wachs oder Feuchtigkeitsschutz. Diese Faktoren beeinflussen die Tintenaufnahme, die Kantenschärfe und den Kontrast. Im Lebensmittelsektor können Kartons zudem kalt, feucht oder staubig ankommen, was die Variabilität noch weiter erhöht. Für eine zuverlässige Kennzeichnung müssen folgende Aspekte berücksichtigt werden: Oberflächenporosität und Beschichtungen, Stabilität und Ausrichtung der Kartons sowie die Bedingungen am Druckort.

Der richtige Ansatz hängt davon ab, wo in Ihrer Produktionslinie die größten Reibungsverluste entstehen. Der Direktdruck auf Kartons kann den Etikettenaufwand und den Lagerbestand reduzieren, während das „Print-and-Apply“-Verfahren häufig für kundenspezifische Daten, hochdichte Barcodes oder häufige Änderungen der Druckvorlagen eingesetzt wird. Zu den wichtigsten Überlegungen zählen: Zustand und Konsistenz des Substrats, Anforderungen an die Barcode-Dichte und -Platzierung sowie die Anzahl der Artikelnummern und die Häufigkeit von Umrüstungen. Kosten der Untätigkeit: Ein ungeeigneter Ansatz kann zu manuellem Umetikettieren, erneuten Scans oder Ausschuss führen, was den Durchsatz unbemerkt verringert.

Bei der Kennzeichnung und Etikettierung ist das Substrat die Oberfläche, auf die gedruckt oder die etikettiert wird. Bei Kartons und Kisten im Lebensmittelsektor gehören zu den gängigen Substraten Wellpappkartons (häufig aus Recyclingmaterial oder wachsbeschichtet), Frischwarenbeutel aus Kunststofffolie sowie starre oder halbstarre Behälter wie Klappschalen, Schalen oder wiederverwendbare Kunststoffkisten. Das Substrat spielt eine wichtige Rolle, da Oberflächenstruktur, Beschichtungen, Feuchtigkeit und Temperatur einen direkten Einfluss auf die Haftfähigkeit, den Kontrast und die Haltbarkeit des Drucks haben.