Zweimal prüfen, einmal versenden: Mit Barcode-Überprüfung Fehler reduzieren, Kosten sparen und Ihren guten Ruf schützen
Das kennen wir alle: Man wartet geduldig an der Kasse, während der Mitarbeiter die Tüte mit Brot oder das Waschmittel hin und her schiebt, um den Barcode zu scannen. Nach mehreren Versuchen und vielen Seufzern beginnt die manuelle Eingabe.
Stellen Sie sich das nun in viel größerem Maßstab vor. Ihre Palette mit Produkten oder Ihre Großlieferung trifft im Lager Ihres Distributors ein. Aufgrund schlechter Druckqualität, eines Codierungsfehlers oder allgemeiner Lesbarkeitsprobleme muss der Mitarbeiter an der Wareneingangskontrolle den Barcode mehrmals scannen und gibt schließlich auf. Die Geduld, die man an der Kasse noch aufbringt, schwindet, da dieser Lagerarbeiter täglich Hunderte oder Tausende von versendeten Waren scannen muss. Ihre Sendung wird zurückgewiesen, was eine Kettenreaktion auslöst. Ihr Geschäftsergebnis leidet darunter, und die Unterbrechung im Lieferkettenprozess hat den Ruf Ihres Unternehmens erheblich beeinträchtigt.
Die beste Lösung? Führen Sie einen Barcode-Prüfprozess in Ihrer Produktionslinie ein. Diese Prüfung ermittelt objektiv, ob Ihre Barcodes die ISO-Qualitätsstandards hinsichtlich Lesbarkeit und Scanbarkeit erfüllen – und das Tag für Tag. Barcode-Prüfgeräte „bewerten“ Barcodes anhand von neun Schlüsselfaktoren, die vom American National Standards Institute (ANSI) festgelegt wurden, und vergeben für jede Kategorie entweder die Bewertung „bestanden/nicht bestanden“ oder eine Note von A bis F. Nachdem alle neun Faktoren bewertet wurden, wird eine Gesamtpunktzahl ermittelt. Laut Matthews Intelligent Identification „ist zwar die Zielvorgabe für alle Barcodes die ISO-Klasse A, doch oft gilt Klasse B als akzeptables Minimum für 2D-Codes und Klasse C für 1D-Codes.“
Warum Sie die Barcode-Überprüfung im Blick behalten sollten
Abgesehen von den Auswirkungen auf Ihre Kunden und Ihren Ruf gibt es fünf weitere Gründe, die für die Integration einer Barcode-Prüfung in Ihren Fertigungsprozess sprechen:
Vorbereitung auf die Zukunfte: Viele Branchen und Einzelhändler, darunter Unternehmen aus den Bereichen Automobil, Transport und Logistik sowie Medizin- und Pharmaunternehmen, verlangen bereits von ihren Lieferanten eine Barcode-Verifizierung. In Australien verlangen Einzelhändler wie Coles, Metcash und Woolworths GS1-Barcode-Verifizierungsberichte. Es ist so gut wie sicher, dass alle großen Distributoren, Großhändler, Hersteller und Einzelhändler, die derzeit noch keine Barcode-Verifizierung vorschreiben, bis spätestens 2027 diesen Schritt gehen werden (um der „Sunrise 2027“-Initiative von GS1 nachzukommen). Wer dies nicht tut, wird einen deutlichen Wettbewerbsnachteil erleiden.
Einhaltung von Standards: Die Spezifikationen für Barcodes können je nach Organisation und Branche variieren. Dies gilt insbesondere für staatliche Behörden wie die FDA, das DoD und die EPA, die alle Anforderungen an die Einstufung und Überprüfung von Barcodes stellen. Durch die Einrichtung eines Überprüfungsprozesses können Sie besser sicherstellen, dass die Barcodes auf Ihren Produkten auf dem neuesten Stand sind und allen Standards entsprechen.
Verfolgung Ihrer Produkte: Die Rückverfolgbarkeit von Produkten ist heutzutage von entscheidender Bedeutung, und Fehler bei der Kennzeichnung können zu Verzögerungen, Stornierungen und Rückrufaktionen führen. Insbesondere in der Lebensmittel-, Getränke- oder Pharmaindustrie können Fehler bei Barcodes die Durchführung einer sicheren und effektiven Rückrufaktion nahezu unmöglich machen – was sowohl Ihren Ruf als auch die Gesundheit und Sicherheit Ihrer Kunden gefährdet.
Geld sparen: Wie oben bereits angedeutet, gibt es kaum eine zweite Chance bei einem Einzelhändler oder Distributor, der Ihre Produkte nicht in sein Bestandssystem einscannen kann. Fehler führen fast immer zu finanziellen Einbußen für Ihr Unternehmen in Form von Ausschuss, Strafen und Bußgeldern sowie der Neukodierung bzw. dem erneuten Versand von Produkten. Die proaktive Investition in ein Barcode-Prüfsystem hat zwar kurzfristig finanzielle Auswirkungen, führt jedoch zu mehr Konsistenz und Vorhersehbarkeit
Gewährleistung der Lesbarkeit unter verschiedenen Bedingungen: Zwar können Sie Ihre eigenen Produktionslinien kontrollieren, doch lässt sich nicht gewährleisten, dass auf der Empfängerseite optimale Bedingungen herrschen. Daher ist es unerlässlich, dass die Barcodes auf all Ihren Produkten, Kartons und Paletten den höchsten Qualitätsstandards entsprechen, damit sie an jedem einzelnen Punkt die Anforderungen erfüllen. Das bedeutet einen starken Kontrast, scharfe Kanten und exakte Proportionen.
Die neun Schlüsselfaktoren der Verifizierung
Das Ziel der Barcode-Prüfung besteht darin, Fehler frühzeitig zu erkennen, damit diese behoben werden können, bevor Ihre Produkte das Lager verlassen. Im Idealfall werden natürlich gar keine Fehler gefunden. Es handelt sich um einen Lernprozess, und ein Vorteil der Barcode-Prüfung besteht darin, dass Sie Ihre Produktionsabläufe im Laufe der Zeit kontinuierlich verbessern können. Am besten beginnen Sie damit, sich klar zu machen, worauf ein Barcode-Prüfsystem genau achtet.
Hier sind die neun wesentlichen Merkmale, die im Rahmen des Verifizierungsprozesses bewertet werden:
1. Kantenbestimmung (bestanden/nicht bestanden): Alle Barcodes müssen die richtige Anzahl an Elementen (Striche und Lücken) aufweisen und den globalen Mindestschwellenwert erfüllen. Probleme mit dem Ausbluten der Tinte können ein häufiger Grund für die Bewertung „nicht bestanden“ bei der Kantenbestimmung sein. Die Tinte verläuft und erzeugt eine Lücke, die für das Lesegerät zu schmal ist, um den Barcode zu erkennen.
2. Mindestreflexionsgrad (bestanden/nicht bestanden): Barcodes müssen ausreichend dunkel sein, damit sie von Scannern gelesen werden können. Daher misst dieser Test die Dunkelheit der Balken, wobei der dunkelste Balken ein Reflexionsgrad von höchstens 50 % des Reflexionsgrads des Hintergrunds und der Zwischenräume aufweisen darf. Dieses Problem lässt sich durch die Verwendung einer dunkleren Tinte oder eine höhere Auflösung beheben.
3. Symbolkontrast (Bewertung A–F): Je geringer der Kontrast zwischen Strichen und Lücken ist, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass Scanner den Unterschied nicht erkennen können. Bei dieser Bewertung werden die höchsten und niedrigsten Reflexionswerte verglichen und ermittelt, ob der Unterschied die Lesbarkeit verbessert oder beeinträchtigt.
4. Mindestkantenkontrast (bestanden/nicht bestanden): Bei dieser Messung wird der kleinste Kontrastwert (z. B. schmale oder hellere Balken) zwischen einem Balken und einer Lücke ermittelt, um sicherzustellen, dass diese von einem Scanner noch gelesen werden können.
5. Modulation (Note A–F): Schmale Zwischenräume und Balken können die Lesbarkeit beeinträchtigen, da sie nicht denselben Kontrast aufweisen wie breitere Zwischenräume und Balken, und Scanner die tatsächlichen Zwischenräume möglicherweise als schmaler wahrnehmen, als sie sind. Die Modulationsprüfung stellt sicher, dass auch schmale Elemente noch deutlich genug sind, um von einem Scanner erfasst zu werden.
6. Mängel (Bewertungsstufe A–F): Wie Sie vielleicht bereits vermutet haben, werden bei dieser Messung alle Druckfehler untersucht, die die Lesbarkeit beeinträchtigen könnten, insbesondere „Lücken“ und „Flecken“. Im Wesentlichen handelt es sich dabei um Balken mit hellen Bereichen und Lücken mit dunklen Bereichen, die beide einen Scanner „verwirren“ können. Die Überwachung des Tintenstands kann bei Lücken Abhilfe schaffen, und auch die ordnungsgemäße Reinigung der Druckköpfe kann zur Behebung dieser Probleme beitragen.
7. Ruhezone (bestanden/nicht bestanden): Ruhezonen sind eingeschränkte Bereiche rechts und links vom Barcode, in denen sich weder Text noch Grafiken befinden dürfen. Eine häufige Ursache für die Bewertung „nicht bestanden“ ist das Drucken zu nah am Rand einer Verpackung oder eines Produkts.
8. Dekodierung (bestanden/nicht bestanden): Im Rahmen des Verifizierungsprozesses wandelt der Prüfer die Striche und Lücken in Zahlen und Zeichen um. Im Wesentlichen wird dabei überprüft, ob die Barcode-Symbole korrekt codiert wurden. Zwar können Flecken oder andere Markierungen die Dekodierungsbewertung beeinträchtigen, doch könnte dies auch auf ein Problem mit der Codierausrüstung hindeuten, das sich auf andere verwendete Barcodes auswirken könnte.
9. Dekodierbarkeit (Note A–F): Wie oben erwähnt, wandelt der Prüfer die Striche und Lücken in Ziffern und andere Zeichen um, und die Dekodierbarkeitsbewertung misst, wie gut ein Scanner diese Zahlen lesen kann. Dies hängt davon ab, dass die Dicke bzw. Breite jedes Elements korrekt ist, und wie bei anderen Kategorien können Tintenausbreitung oder Probleme mit dem Grafiksystem die Ursache für eine niedrige Bewertung sein.
Auch wenn es zunächst etwas einschüchternd klingen mag, lässt sich ein Verifizierungsprozess mit der richtigen Technologie problemlos in Ihre bestehenden Systeme integrieren, sodass Sie sich nie wieder wegen fehlerhafter Codierung oder Druckqualität den Kopf zerbrechen müssen. Von Anfang bis Ende tragen die MPERIA-Plattform von Matthews, unsere Funktionen zur Validierung von 2D-Barcodes sowie unser Sortiment an hochauflösenden Thermodruckern und Piezo Tinte -Druckern dazu bei, dass Ihre Produkte ohne Markierungsfehler ihr endgültiges Ziel erreichen. Als universeller Druckcontroller zentralisiert MPERIA den Betrieb Ihrer Drucker (einschließlich Drucker anderer Hersteller als Matthews und Laserbeschriftungssysteme), Code-Prüfgeräte, Barcode-Lesegeräte, Bildverarbeitungssysteme, Waagen und Aktuatoren. Besuchen Sie unsere Seite zur Barcode-Prüfung und zum Drucken, um mehr zu erfahren!